डाय मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचा वापर इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग

१. ग्रेफाइट पदार्थांची EDM वैशिष्ट्ये.

१.१.डिस्चार्ज मशीनिंग गती.

ग्रेफाइट हा एक धातू नसलेला पदार्थ आहे ज्याचा वितळण्याचा बिंदू ३,६५०° सेल्सिअस इतका उच्च असतो, तर तांब्याचा वितळण्याचा बिंदू १,०८३° सेल्सिअस असतो, त्यामुळे ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड जास्त वर्तमान सेटिंग परिस्थितींना तोंड देऊ शकतो.
जेव्हा डिस्चार्ज क्षेत्र आणि इलेक्ट्रोड आकाराचे प्रमाण मोठे असते, तेव्हा ग्रेफाइट मटेरियलच्या उच्च कार्यक्षमतेच्या रफ मशीनिंगचे फायदे अधिक स्पष्ट होतात.
ग्रेफाइटची थर्मल चालकता तांब्याच्या १/३ आहे आणि डिस्चार्ज प्रक्रियेदरम्यान निर्माण होणारी उष्णता धातूचे पदार्थ अधिक प्रभावीपणे काढून टाकण्यासाठी वापरली जाऊ शकते. म्हणून, मध्यम आणि बारीक प्रक्रियेत ग्रेफाइटची प्रक्रिया कार्यक्षमता तांब्याच्या इलेक्ट्रोडपेक्षा जास्त असते.
प्रक्रियेच्या अनुभवानुसार, योग्य वापराच्या परिस्थितीत ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचा डिस्चार्ज प्रोसेसिंग वेग तांबे इलेक्ट्रोडपेक्षा १.५ ते २ पट जास्त असतो.

१.२.इलेक्ट्रोडचा वापर.

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडमध्ये उच्च वर्तमान परिस्थितीचा सामना करण्याची क्षमता असते, याव्यतिरिक्त, योग्य रफिंग सेटिंगच्या स्थितीत, ज्यामध्ये मशीनिंग काढून टाकताना तयार होणारे कार्बन स्टील वर्कपीस आणि उच्च तापमानात कार्बन कणांचे विघटन करताना कार्यरत द्रव यांचा समावेश असतो, ध्रुवीयता प्रभाव, सामग्रीमध्ये आंशिक काढून टाकण्याच्या कृती अंतर्गत, कार्बन कण इलेक्ट्रोडच्या पृष्ठभागावर चिकटून राहतील आणि एक संरक्षक थर तयार करतील, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड रफ मशीनिंगमध्ये कमी नुकसान किंवा अगदी "शून्य कचरा" सुनिश्चित करतील.
EDM मध्ये मुख्य इलेक्ट्रोड लॉस रफ मशीनिंगमुळे होतो. फिनिशिंगच्या सेटिंग परिस्थितीत लॉस रेट जास्त असला तरी, पार्ट्ससाठी राखीव असलेल्या लहान मशीनिंग भत्त्यामुळे एकूण लॉस देखील कमी आहे.
सर्वसाधारणपणे, मोठ्या करंटच्या रफ मशीनिंगमध्ये ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचे नुकसान तांबे इलेक्ट्रोडपेक्षा कमी असते आणि फिनिशिंग मशीनिंगमध्ये तांबे इलेक्ट्रोडपेक्षा किंचित जास्त असते. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचे इलेक्ट्रोड नुकसान देखील असेच असते.

१.३.पृष्ठभागाची गुणवत्ता.

ग्रेफाइट मटेरियलचा कण व्यास थेट EDM च्या पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणावर परिणाम करतो. व्यास जितका लहान असेल तितका पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी मिळू शकतो.
काही वर्षांपूर्वी कण phi 5 मायक्रॉन व्यासाच्या ग्रेफाइट मटेरियलचा वापर करून, सर्वोत्तम पृष्ठभाग फक्त VDI18 edm (Ra0.8 microns) साध्य करू शकतो, आजकाल ग्रेफाइट मटेरियलचा धान्य व्यास 3 मायक्रॉन phi च्या आत साध्य करू शकतो, सर्वोत्तम पृष्ठभाग स्थिर VDI12 edm (Ra0.4 mu m) किंवा अधिक परिष्कृत पातळी साध्य करू शकतो, परंतु ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड edm ला मिरर करू शकतो.
तांब्याच्या मटेरियलमध्ये कमी प्रतिरोधकता आणि कॉम्पॅक्ट स्ट्रक्चर आहे, आणि कठीण परिस्थितीत स्थिरपणे प्रक्रिया केली जाऊ शकते. पृष्ठभागाची खडबडीतपणा Ra0.1 मीटर पेक्षा कमी असू शकते आणि ती आरशाने प्रक्रिया केली जाऊ शकते.

अशाप्रकारे, जर डिस्चार्ज मशीनिंग अत्यंत बारीक पृष्ठभागाचा पाठलाग करत असेल, तर इलेक्ट्रोड म्हणून तांबे साहित्य वापरणे अधिक योग्य आहे, जे ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडपेक्षा तांबे इलेक्ट्रोडचा मुख्य फायदा आहे.
परंतु मोठ्या विद्युत प्रवाहाच्या स्थितीत, तांबे इलेक्ट्रोड, इलेक्ट्रोड पृष्ठभाग सहजपणे खडबडीत होतो, अगदी क्रॅक देखील दिसू शकतो आणि ग्रेफाइट सामग्रीमध्ये ही समस्या उद्भवणार नाही, साच्याच्या प्रक्रियेबद्दल VDI26 (Ra2.0 मायक्रॉन) साठी पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाची आवश्यकता, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड वापरून खडबडीत ते बारीक प्रक्रिया केली जाऊ शकते, एकसमान पृष्ठभागाचा प्रभाव, पृष्ठभागाचे दोष लक्षात येतात.
याव्यतिरिक्त, ग्रेफाइट आणि तांब्याच्या वेगवेगळ्या रचनेमुळे, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचा पृष्ठभाग डिस्चार्ज गंज बिंदू तांबे इलेक्ट्रोडपेक्षा अधिक नियमित असतो. म्हणून, जेव्हा VDI20 किंवा त्याहून अधिक पृष्ठभागाची खडबडीत प्रक्रिया केली जाते, तेव्हा ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडद्वारे प्रक्रिया केलेल्या वर्कपीसची पृष्ठभागाची ग्रॅन्युलॅरिटी अधिक वेगळी असते आणि हा धान्य पृष्ठभागाचा प्रभाव तांबे इलेक्ट्रोडच्या डिस्चार्ज पृष्ठभागाच्या प्रभावापेक्षा चांगला असतो.

१.४.मशीनिंग अचूकता.

ग्रेफाइट मटेरियलच्या थर्मल एक्सपेंशनचा गुणांक लहान असतो, तांबे मटेरियलच्या थर्मल एक्सपेंशनचा गुणांक ग्रेफाइट मटेरियलच्या ४ पट असतो, त्यामुळे डिस्चार्ज प्रक्रियेत, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड कॉपर इलेक्ट्रोडपेक्षा विकृत होण्याची शक्यता कमी असते, ज्यामुळे अधिक स्थिर आणि विश्वासार्ह प्रक्रिया अचूकता मिळू शकते.
विशेषतः जेव्हा खोल आणि अरुंद बरगडी प्रक्रिया केली जाते तेव्हा स्थानिक उच्च तापमानामुळे तांबे इलेक्ट्रोड सहजपणे वाकतो, परंतु ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड तसे करत नाही.
मोठ्या खोली-व्यास गुणोत्तर असलेल्या तांबे इलेक्ट्रोडसाठी, मशीनिंग सेटिंग दरम्यान आकार दुरुस्त करण्यासाठी विशिष्ट थर्मल विस्तार मूल्याची भरपाई केली पाहिजे, तर ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडची आवश्यकता नाही.

१.५.इलेक्ट्रोड वजन.

ग्रेफाइट मटेरियलची घनता तांब्यापेक्षा कमी असते आणि त्याच आकारमानाच्या ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचे वजन तांब्याच्या इलेक्ट्रोडच्या फक्त १/५ असते.
मोठ्या आकारमानाच्या इलेक्ट्रोडसाठी ग्रेफाइटचा वापर अतिशय योग्य आहे हे दिसून येते, ज्यामुळे EDM मशीन टूलच्या स्पिंडलचा भार मोठ्या प्रमाणात कमी होतो. इलेक्ट्रोडचे वजन जास्त असल्याने ते क्लॅम्पिंगमध्ये गैरसोयीचे कारण बनणार नाही आणि प्रक्रियेत विक्षेपण विस्थापन निर्माण करेल, इत्यादी. मोठ्या प्रमाणात साच्याच्या प्रक्रियेत ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड वापरणे खूप महत्त्वाचे आहे हे दिसून येते.

१.६.इलेक्ट्रोड उत्पादनातील अडचण.

ग्रेफाइट मटेरियलची मशीनिंग कार्यक्षमता चांगली आहे. कटिंग रेझिस्टन्स तांब्याच्या फक्त १/४ आहे. योग्य प्रक्रिया परिस्थितीत, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मिलिंगची कार्यक्षमता तांब्याच्या इलेक्ट्रोडपेक्षा २-३ पट जास्त असते.
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड कोनातून साफ ​​करणे सोपे आहे आणि ते वर्कपीसवर प्रक्रिया करण्यासाठी वापरले जाऊ शकते जे अनेक इलेक्ट्रोडद्वारे एकाच इलेक्ट्रोडमध्ये पूर्ण केले पाहिजे.
ग्रेफाइट मटेरियलची अद्वितीय कण रचना इलेक्ट्रोड मिलिंग आणि तयार झाल्यानंतर बर्र्स होण्यापासून प्रतिबंधित करते, जे जटिल मॉडेलिंगमध्ये बर्र्स सहजपणे काढले जात नसताना वापराच्या आवश्यकता थेट पूर्ण करू शकते, अशा प्रकारे इलेक्ट्रोडच्या मॅन्युअल पॉलिशिंगची प्रक्रिया दूर होते आणि पॉलिशिंगमुळे होणारा आकार बदल आणि आकारातील त्रुटी टाळता येते.

हे लक्षात घेतले पाहिजे की, ग्रेफाइटमध्ये धूळ जमा होत असल्याने, मिलिंग ग्रेफाइटमध्ये भरपूर धूळ निर्माण होईल, म्हणून मिलिंग मशीनमध्ये सील आणि धूळ गोळा करण्याचे उपकरण असणे आवश्यक आहे.
जर ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडवर प्रक्रिया करण्यासाठी edM वापरणे आवश्यक असेल, तर त्याची प्रक्रिया कार्यक्षमता तांब्याच्या मटेरियलइतकी चांगली नसते, कटिंग स्पीड तांब्यापेक्षा सुमारे 40% कमी असते.

१.७.इलेक्ट्रोडची स्थापना आणि वापर.

ग्रेफाइट मटेरियलमध्ये चांगले बाँडिंग गुणधर्म असतात. इलेक्ट्रोड मिलिंग करून आणि डिस्चार्ज करून ग्रेफाइटला फिक्स्चरशी जोडण्यासाठी याचा वापर केला जाऊ शकतो, ज्यामुळे इलेक्ट्रोड मटेरियलवरील स्क्रू होल मशीनिंग करण्याची प्रक्रिया वाचू शकते आणि कामाचा वेळ वाचू शकतो.
ग्रेफाइट मटेरियल तुलनेने ठिसूळ असते, विशेषतः लहान, अरुंद आणि लांब इलेक्ट्रोड, जो वापरताना बाह्य शक्तीच्या संपर्कात आल्यास तुटणे सोपे असते, परंतु इलेक्ट्रोड खराब झाला आहे हे लगेच कळते.
जर ते तांब्याचे इलेक्ट्रोड असेल तर ते फक्त वाकेल आणि तुटणार नाही, जे वापरण्याच्या प्रक्रियेत शोधणे खूप धोकादायक आणि कठीण आहे आणि त्यामुळे वर्कपीस सहजपणे खराब होईल.

१.८.किंमत.

तांबे साहित्य हे नूतनीकरणीय नसलेले संसाधन आहे, किंमतीचा कल अधिकाधिक महाग होत जाईल, तर ग्रेफाइट साहित्याची किंमत स्थिर होत जाईल.
अलिकडच्या वर्षांत तांब्याच्या साहित्याच्या किमतीत वाढ होत असल्याने, ग्रेफाइटच्या उत्पादन प्रक्रियेत सुधारणा करून ग्रेफाइटचे प्रमुख उत्पादक त्याचा स्पर्धात्मक फायदा घेत आहेत. आता, त्याच प्रमाणात, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मटेरियलची किंमत आणि तांबे इलेक्ट्रोड मटेरियलची किंमत बरीच आहे, परंतु ग्रेफाइट कार्यक्षम प्रक्रिया साध्य करू शकते. तांबे इलेक्ट्रोडचा वापर करून मोठ्या प्रमाणात कामाचे तास वाचवता येतात, जे थेट उत्पादन खर्च कमी करण्याइतकेच आहे.

थोडक्यात, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडच्या ८ edM वैशिष्ट्यांपैकी, त्याचे फायदे स्पष्ट आहेत: मिलिंग इलेक्ट्रोड आणि डिस्चार्ज प्रोसेसिंगची कार्यक्षमता कॉपर इलेक्ट्रोडपेक्षा लक्षणीयरीत्या चांगली आहे; मोठ्या इलेक्ट्रोडचे वजन कमी असते, चांगली मितीय स्थिरता असते, पातळ इलेक्ट्रोड विकृत करणे सोपे नसते आणि पृष्ठभागाची पोत कॉपर इलेक्ट्रोडपेक्षा चांगली असते.
ग्रेफाइट मटेरियलचा तोटा असा आहे की ते VDI12 (Ra0.4 m) अंतर्गत बारीक पृष्ठभागावरील डिस्चार्ज प्रक्रियेसाठी योग्य नाही आणि इलेक्ट्रोड बनवण्यासाठी edM वापरण्याची कार्यक्षमता कमी आहे.
तथापि, व्यावहारिक दृष्टिकोनातून, चीनमध्ये ग्रेफाइट सामग्रीच्या प्रभावी प्रचारावर परिणाम करणारे एक महत्त्वाचे कारण म्हणजे इलेक्ट्रोड मिलिंगसाठी विशेष ग्रेफाइट प्रक्रिया मशीनची आवश्यकता असते, जे मोल्ड एंटरप्रायझेसच्या प्रक्रिया उपकरणांसाठी नवीन आवश्यकता पुढे आणते, काही लहान उद्योगांना ही स्थिती असू शकत नाही.
सर्वसाधारणपणे, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचे फायदे बहुतेक edM प्रक्रिया प्रसंगांना व्यापतात आणि ते लोकप्रियता आणि वापरण्यास पात्र आहेत, ज्यात दीर्घकालीन फायदे आहेत. बारीक पृष्ठभागाच्या प्रक्रियेची कमतरता तांबे इलेक्ट्रोडच्या वापराने भरून काढता येते.

२. EDM साठी ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मटेरियलची निवड

ग्रेफाइट मटेरियलसाठी, प्रामुख्याने खालील चार निर्देशक आहेत जे मटेरियलची कार्यक्षमता थेट ठरवतात:

१) पदार्थाचा सरासरी कण व्यास

पदार्थाचा सरासरी कण व्यास थेट पदार्थाच्या डिस्चार्ज स्थितीवर परिणाम करतो.
ग्रेफाइट मटेरियलचा सरासरी कण जितका लहान असेल तितका डिस्चार्ज अधिक एकसमान असेल, डिस्चार्जची स्थिती जितकी स्थिर असेल तितकी पृष्ठभागाची गुणवत्ता चांगली असेल आणि नुकसान कमी असेल.
सरासरी कण आकार जितका मोठा असेल तितकाच रफ मशीनिंगमध्ये काढण्याचा दर चांगला मिळू शकतो, परंतु फिनिशिंगचा पृष्ठभागावरील परिणाम कमी असतो आणि इलेक्ट्रोडचे नुकसान मोठे असते.

२) सामग्रीची वाकण्याची ताकद

एखाद्या पदार्थाची लवचिक ताकद ही त्याच्या ताकदीचे थेट प्रतिबिंब असते, जी त्याच्या अंतर्गत संरचनेची घट्टपणा दर्शवते.
उच्च शक्ती असलेल्या मटेरियलमध्ये तुलनेने चांगली डिस्चार्ज रेझिस्टन्स कार्यक्षमता असते. उच्च अचूकता असलेल्या इलेक्ट्रोडसाठी, शक्य तितक्या चांगल्या ताकदीचे मटेरियल निवडले पाहिजे.

३) सामग्रीची किनाऱ्यावरील कडकपणा

ग्रेफाइट धातूच्या पदार्थांपेक्षा कठीण असते आणि कापण्याच्या साधनाचे नुकसान कापणाऱ्या धातूपेक्षा जास्त असते.
त्याच वेळी, डिस्चार्ज लॉस कंट्रोलमध्ये ग्रेफाइट मटेरियलची उच्च कडकपणा चांगली असते.

४) पदार्थाची अंतर्निहित प्रतिरोधकता

उच्च अंतर्निहित प्रतिरोधकता असलेल्या ग्रेफाइट पदार्थाचा डिस्चार्ज दर कमी प्रतिरोधकता असलेल्या पदार्थांपेक्षा कमी असेल.
अंतर्निहित प्रतिरोधकता जितकी जास्त असेल तितके इलेक्ट्रोड नुकसान कमी असेल, परंतु अंतर्निहित प्रतिरोधकता जितकी जास्त असेल तितका डिस्चार्जच्या स्थिरतेवर परिणाम होईल.

सध्या, जगातील आघाडीच्या ग्रेफाइट पुरवठादारांकडून ग्रेफाइटचे अनेक वेगवेगळे ग्रेड उपलब्ध आहेत.
साधारणपणे वर्गीकृत करायच्या ग्रेफाइट पदार्थांच्या सरासरी कण व्यासानुसार, कण व्यास ≤ 4 मीटर हा सूक्ष्म ग्रेफाइट म्हणून परिभाषित केला जातो, 5~ 10 मीटर मधील कण मध्यम ग्रेफाइट म्हणून परिभाषित केले जातात, 10 मीटर वरील कण खडबडीत ग्रेफाइट म्हणून परिभाषित केले जातात.
कणांचा व्यास जितका लहान असेल तितका मटेरियल महाग असेल, EDM च्या गरजा आणि किमतीनुसार अधिक योग्य ग्रेफाइट मटेरियल निवडता येईल.

३. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचे उत्पादन

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड प्रामुख्याने मिलिंगद्वारे बनवले जाते.
प्रक्रिया तंत्रज्ञानाच्या दृष्टिकोनातून, ग्रेफाइट आणि तांबे हे दोन भिन्न पदार्थ आहेत आणि त्यांच्या वेगवेगळ्या कटिंग वैशिष्ट्यांवर प्रभुत्व मिळवले पाहिजे.
जर ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडवर तांबे इलेक्ट्रोडच्या प्रक्रियेने प्रक्रिया केली गेली तर समस्या अपरिहार्यपणे उद्भवतील, जसे की शीटचे वारंवार फ्रॅक्चर, ज्यासाठी योग्य कटिंग टूल्स आणि कटिंग पॅरामीटर्स वापरणे आवश्यक आहे.

कॉपर इलेक्ट्रोड टूल वेअरपेक्षा ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मशीनिंग करणे, आर्थिक विचारात घेता, कार्बाइड टूलची निवड सर्वात किफायतशीर आहे, डायमंड कोटिंग टूल (ज्याला ग्रेफाइट चाकू म्हणतात) निवडा किंमत अधिक महाग आहे, परंतु डायमंड कोटिंग टूल दीर्घ सेवा आयुष्य, उच्च प्रक्रिया अचूकता, एकूण आर्थिक फायदा चांगला आहे.
टूलच्या पुढच्या कोनाचा आकार त्याच्या सर्व्हिस लाइफवर देखील परिणाम करतो, टूलचा 0° फ्रंट अँगल टूलच्या सर्व्हिस लाइफच्या 15° फ्रंट अँगलपेक्षा 50% जास्त असेल, कटिंग स्थिरता देखील चांगली असते, परंतु कोन जितका मोठा असेल तितका मशीनिंग पृष्ठभाग चांगला असेल, टूलच्या 15° कोनाचा वापर सर्वोत्तम मशीनिंग पृष्ठभाग साध्य करू शकतो.
मशिनिंगमध्ये कटिंग स्पीड इलेक्ट्रोडच्या आकारानुसार समायोजित केला जाऊ शकतो, सामान्यतः १० मी/मिनिट, अॅल्युमिनियम किंवा प्लास्टिकच्या मशिनिंगप्रमाणेच, कटिंग टूल रफ मशिनिंगमध्ये वर्कपीसवर थेट चालू आणि बंद केले जाऊ शकते आणि फिनिशिंग मशिनिंगमध्ये कोन कोसळणे आणि विखंडन होण्याची घटना घडणे सोपे आहे आणि हलक्या चाकूने जलद चालण्याचा मार्ग अनेकदा स्वीकारला जातो.

कटिंग प्रक्रियेत ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड भरपूर धूळ निर्माण करेल, मशीन स्पिंडल आणि स्क्रूमध्ये ग्रेफाइट कण इनहेल्ड होऊ नयेत म्हणून, सध्या दोन मुख्य उपाय आहेत, एक म्हणजे विशेष ग्रेफाइट प्रक्रिया मशीन वापरणे, दुसरे म्हणजे सामान्य प्रक्रिया केंद्राचे रिफिट, विशेष धूळ संकलन उपकरणाने सुसज्ज.
बाजारात उपलब्ध असलेल्या विशेष ग्रेफाइट हाय स्पीड मिलिंग मशीनमध्ये उच्च मिलिंग कार्यक्षमता आहे आणि ते उच्च अचूकता आणि चांगल्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेसह जटिल इलेक्ट्रोडचे उत्पादन सहजपणे पूर्ण करू शकते.

जर ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड बनवण्यासाठी EDM ची आवश्यकता असेल, तर लहान कण व्यासासह बारीक ग्रेफाइट मटेरियल वापरण्याची शिफारस केली जाते.
ग्रेफाइटची मशीनिंग कार्यक्षमता खराब आहे, कणांचा व्यास जितका लहान असेल तितकी कटिंग कार्यक्षमता जास्त मिळू शकते आणि वारंवार वायर तुटणे आणि पृष्ठभागाची झालर यासारख्या असामान्य समस्या टाळता येतात.

४. ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचे EDM पॅरामीटर्स

ग्रेफाइट आणि तांब्याच्या EDM पॅरामीटर्सची निवड खूप वेगळी आहे.
EDM च्या पॅरामीटर्समध्ये प्रामुख्याने करंट, पल्स रुंदी, पल्स गॅप आणि पोलॅरिटी यांचा समावेश होतो.
या प्रमुख पॅरामीटर्सच्या तर्कसंगत वापराच्या आधाराचे वर्णन खालीलप्रमाणे केले आहे.

ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडची वर्तमान घनता साधारणपणे १०~१२ A/cm2 असते, जी तांबे इलेक्ट्रोडपेक्षा खूपच जास्त असते. म्हणून, संबंधित क्षेत्रात परवानगी असलेल्या विद्युत प्रवाहाच्या मर्यादेत, विद्युत प्रवाह जितका मोठा असेल तितका ग्रेफाइट डिस्चार्ज प्रक्रियेचा वेग जास्त असेल, इलेक्ट्रोडचे नुकसान कमी असेल, परंतु पृष्ठभागाची खडबडीतपणा जाड असेल.

पल्स रुंदी जितकी जास्त असेल तितके इलेक्ट्रोड लॉस कमी असेल.
तथापि, जास्त पल्स रुंदीमुळे प्रक्रिया स्थिरता खराब होईल आणि प्रक्रिया गती कमी होईल आणि पृष्ठभाग खडबडीत होईल.
रफ मशीनिंग दरम्यान कमी इलेक्ट्रोड लॉस सुनिश्चित करण्यासाठी, तुलनेने मोठी पल्स रुंदी वापरली जाते, जी ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडचे मूल्य १०० ते ३०० यूएस दरम्यान असताना कमी लॉस मशीनिंग प्रभावीपणे साध्य करू शकते.
बारीक पृष्ठभाग आणि स्थिर डिस्चार्ज इफेक्ट मिळविण्यासाठी, कमी पल्स रुंदी निवडली पाहिजे.
सर्वसाधारणपणे, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडची पल्स रुंदी कॉपर इलेक्ट्रोडपेक्षा सुमारे 40% कमी असते.

पल्स गॅप प्रामुख्याने डिस्चार्ज मशीनिंग गती आणि मशीनिंग स्थिरतेवर परिणाम करते. मूल्य जितके जास्त असेल तितके चांगले मशीनिंग स्थिरता असेल, जे पृष्ठभागाची एकरूपता मिळविण्यासाठी उपयुक्त आहे, परंतु मशीनिंग गती कमी होईल.
प्रक्रिया स्थिरता सुनिश्चित करण्याच्या अटीवर, कमी पल्स गॅप निवडून उच्च प्रक्रिया कार्यक्षमता मिळवता येते, परंतु जेव्हा डिस्चार्ज स्थिती अस्थिर असते, तेव्हा मोठे पल्स गॅप निवडून उच्च प्रक्रिया कार्यक्षमता मिळवता येते.
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड डिस्चार्ज मशीनिंगमध्ये, पल्स गॅप आणि पल्स रुंदी सहसा 1:1 वर सेट केली जाते, तर कॉपर इलेक्ट्रोड मशीनिंगमध्ये, पल्स गॅप आणि पल्स रुंदी सहसा 1:3 वर सेट केली जाते.
स्थिर ग्रेफाइट प्रक्रियेअंतर्गत, पल्स गॅप आणि पल्स रुंदीमधील जुळणारे गुणोत्तर 2:3 पर्यंत समायोजित केले जाऊ शकते.
कमी पल्स क्लिअरन्सच्या बाबतीत, इलेक्ट्रोड पृष्ठभागावर एक आवरण थर तयार करणे फायदेशीर आहे, जे इलेक्ट्रोड नुकसान कमी करण्यास मदत करते.

EDM मध्ये ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडची ध्रुवीयता निवड मुळात तांबे इलेक्ट्रोड सारखीच असते.
EDM च्या ध्रुवीयतेच्या परिणामानुसार, डाय स्टीलचे मशिनिंग करताना पॉझिटिव्ह ध्रुवीयता मशीनिंगचा वापर केला जातो, म्हणजेच, इलेक्ट्रोड पॉवर सप्लायच्या पॉझिटिव्ह पोलशी जोडलेला असतो आणि वर्कपीस पॉवर सप्लायच्या नकारात्मक पोलशी जोडलेला असतो.
मोठ्या प्रवाह आणि पल्स रुंदीचा वापर करून, सकारात्मक ध्रुवीयता मशीनिंग निवडल्याने अत्यंत कमी इलेक्ट्रोड नुकसान होऊ शकते. जर ध्रुवीयता चुकीची असेल तर इलेक्ट्रोड नुकसान खूप मोठे होईल.
जेव्हा पृष्ठभागावर VDI18 (Ra0.8 मीटर) पेक्षा कमी बारीक प्रक्रिया करणे आवश्यक असते आणि पल्स रुंदी खूपच कमी असते, तेव्हा पृष्ठभागाची चांगली गुणवत्ता मिळविण्यासाठी नकारात्मक ध्रुवीयता प्रक्रिया वापरली जाते, परंतु इलेक्ट्रोडचे नुकसान मोठे असते.

आता सीएनसी ईडीएम मशीन टूल्स ग्रेफाइट डिस्चार्ज मशीनिंग पॅरामीटर्सने सुसज्ज आहेत.
इलेक्ट्रिकल पॅरामीटर्सचा वापर बुद्धिमान आहे आणि मशीन टूलच्या तज्ञ प्रणालीद्वारे स्वयंचलितपणे तयार केला जाऊ शकतो.
साधारणपणे, मशीन प्रोग्रामिंग दरम्यान मटेरियल पेअर, अॅप्लिकेशन प्रकार, पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाचे मूल्य निवडून आणि प्रक्रिया क्षेत्र, प्रक्रिया खोली, इलेक्ट्रोड आकार स्केलिंग इत्यादी इनपुट करून ऑप्टिमाइझ केलेले प्रक्रिया पॅरामीटर्स कॉन्फिगर करू शकते.
EDM मशीन टूल लायब्ररीच्या रिच प्रोसेसिंग पॅरामीटर्सच्या ग्रेफाइट इलेक्ट्रोडसाठी सेट केलेले, मटेरियल प्रकार खडबडीत ग्रेफाइटमध्ये निवडता येतो, ग्रेफाइट, ग्रेफाइट विविध वर्कपीस मटेरियलशी संबंधित आहे, मानक, खोल खोबणी, तीक्ष्ण बिंदू, मोठे क्षेत्र, मोठे पोकळी, जसे की दंड, कमी नुकसान, मानक, उच्च कार्यक्षमता आणि अशाच प्रकारे अनेक प्रकारच्या प्रक्रिया प्राधान्य निवडी प्रदान करते.

५. निष्कर्ष

नवीन ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मटेरियल जोमाने लोकप्रिय करण्यासारखे आहे आणि त्याचे फायदे हळूहळू देशांतर्गत साचा उत्पादन उद्योगाद्वारे ओळखले जातील आणि स्वीकारले जातील.
ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड मटेरियलची योग्य निवड आणि संबंधित तांत्रिक दुव्यांमध्ये सुधारणा केल्याने मोल्ड मॅन्युफॅक्चरिंग एंटरप्रायझेसना उच्च कार्यक्षमता, उच्च दर्जाचा आणि कमी किमतीचा फायदा मिळेल.